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拓为质量追溯管理

近年来,伊利集团在奶源建设上的投资逐年增加,尤其在原料奶生产、运输、检验等关键环节上逐步实现信息化管控。日前,由该集团率先开发的“原奶物流运输过程管控平台”正式启用,进一步提升了原料奶运输过程中的监管能力,定位、测速、追溯、监控,从细节上保障原料奶在运输途中的绝对安全。

     众所周知,作为先进的测量手段和新的生产力,GPS技术依据其全天候、高精度和自动测量的特点,已经广泛用于社会发展的各个应用领域。如今,中国乳业领导者伊利集团引进GPS追踪管理设备,运用高科技手段24小时不间断管控,实现奶源车辆全程透明化监督,记录着奶源流动的每一环节,为奶源质量保驾护航。

    自“原奶物流运输过程管控平台”正式使用后,实现了可以全程锁定车辆行驶线路,实时查看奶车的运行,位置、速度、行驶路线等情况,并通过在奶车上安装的摄像头重点监控奶罐罐口、出口等关键部位,杜绝发生各种人为问题。可以说,从牛奶挤出到原奶进厂,每个操作环节都处于严格的监督之下,全方位确保了奶源安全,真正地实现了“不让一滴不合格奶进厂,不让一滴不合格奶出厂”的原则。

     截至目前为止,此平台已在全国2000余辆奶源车辆中安装并使用,此举大大提升了伊利集团的追溯能力。其实早在1999年,伊利便建立了追溯体系。除了原奶收奶、成品出库到进入市场这些环节在“追溯”范围内,包装过程中也实行了信息中央管理,系统自动采集样品检测,全面实现了产品追溯的安全防范系统。

     据伊利相关人士介绍,原奶从进厂要经过117项检测,出厂时更是累计经过889项检测。检验合格的原奶过泵后,首先进行过滤和冷却,进入工厂的储存罐。此后,原奶经过净乳、均质、杀菌、闪蒸、冷却等标准化过程,再进行配料、杀菌、发酵、降温、灌装、包装、后熟、检验等固定步骤后正式出厂。其中,在产品的生产工程中,工作场所全部处于无菌封闭环境,工作人员要经过5、6次从双手到脚底全方位消毒后才能进入车间;而从包装到产品出库,则全部由中央控制系统设定程序,只有几名身着无菌服的工人在规范地操作,整个生产过程都处于无菌密封的环境中,杜绝二次污染。

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